Differenza tra ERP e MRP

636px-ERP_Modules

Cos'è MRP?



MRP è l'acronimo di Material Requirements Planning. Implica la pianificazione della produzione appropriata, il controllo dell'inventario e la programmazione. È parte integrante della gestione dei processi produttivi. La maggior parte dei sistemi di pianificazione dei fabbisogni di materiali (MRP) sono basati su software, ma l'MRP può anche essere eseguito manualmente.

Un sistema MRP ha tre obiettivi principali come:

  1. Stabilire i materiali necessari per la produzione e anche fare in modo che i prodotti siano pronti per i clienti.
  2. Sostenere l'inventario più basso possibile come materiali e prodotti in negozio.
  3. Organizza la produzione, le attività di acquisto e la pianificazione delle consegne.

Nell'industria manifatturiera, i sistemi aziendali hanno progressivamente migliorato la funzionalità nel corso degli anni. I sistemi iniziali erano indicati come MRP, poiché al suo interno era presente un componente inventivo chiamato MRP. Questo modulo ha calcolato i requisiti degli ordini di lavoro e di acquisto costruiti dalla previsione o dalla domanda effettiva di prodotti.



Successivamente, l'MRPII (Manufacturing Resource Planning) è emerso come la generazione successiva che ha costituito i sistemi di produzione integrati (Kim, 2014). Questa generazione avanzata ha fatto uso di cicli di pianificazione più complessi e iterativi per prendersi cura della capacità della fabbrica e delle esigenze materiali.

I sistemi MRPII sono stati successivamente sostituiti da Sistemi ERP (Enterprise resource planning) che aveva applicazioni avanzate si prendeva cura delle esigenze del settore oltre la produzione (Kurbel, 2013). Prendendo atto di queste informazioni di base, questo lavoro esplora le differenze tra ERP e MRP.

MRP è fondamentalmente uno strumento di soluzione utilizzato nella pianificazione della produzione e nel controllo delle scorte. Un MRP incorpora dati e informazioni dai programmi di produzione con i dati derivati ​​dall'inventario e dalle fatture degli elementi necessari per costruire un prodotto (Kim, 2014).



Il sistema MRP ha tre funzioni principali. In primo luogo, questo sistema garantisce che non vi siano carenze dei materiali appropriati richiesti nella fabbricazione dei prodotti. Inoltre, il sistema MRP garantisce che i rifiuti vengano ridotti attraverso il mantenimento del livello più basso possibile di inventario e materiali (Sheikh, 2003) Inoltre, il sistema MRP facilita la pianificazione della funzionalità di produzione, l'acquisto e la consegna programmata. Pertanto, nello svolgimento delle sue funzioni, MRP garantisce che non vi siano sprechi di materiali o carenze di materiali. Tuttavia, le informazioni ei dati inseriti nel sistema devono avere un elevato standard di accuratezza per evitare gravi difetti di produzione e di magazzino.

In prospettiva, ERP è fondamentalmente su come gestire le risorse disponibili nel business. ERP è deliberato per coordinare risorse, informazioni e procedure all'interno di un'entità aziendale (McGaughey & Gunasekaran, 2007). Questo sistema costituisce un database comune che offre interfacce, cifre e fatti a ogni divisione dell'organizzazione. ERP copre una serie di aree all'interno dell'azienda, tra cui:

  • Risorse umane: in questo caso vengono presi in considerazione gli aspetti del libro paga, delle schede attività e della formazione
  • Catena di fornitura: questa funzione implica l'acquisto, la programmazione e il controllo dell'inventario
  • Data warehousing: questa funzione comporta la gestione di documenti e file.
  • Gestione del progetto: questa funzione copre tempo, costi e gestione del tempo.
  • Contabilità: questa funzione comporta la gestione di libri contabili nominali, vendite di conti e immobilizzazioni, tra gli altri.

Tuttavia, l'ERP è comunemente utilizzato in molte aziende in quanto si percepisce il vantaggio di offrire un'unica soluzione duratura per la gestione dei processi e della struttura delle informazioni di un'entità (McGaughey & Gunasekaran, 2007).